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墨尔本胜利vs孟通联: 第81期《廣汽豐田精益考察培訓班》

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培訓受眾:

集團(公司董事長)、總經理、廠長、生產總監、生產經理、車間主任等

課程收益:

了解精益思想在銷售、售后服務、維修中的應用體現,豐田汽車在職高管專題授課及分享交流“豐田精益文化與施實”等等

課程大綱:

第一天
上午 第一部分:專家授課、精益導入
第一章:精益生產的本質及發展
精益生產的本質
什么是生產運營管理系統
精益生產的實質——高效、簡單的生產運營管理系統
精益生產的起源和發展
世界制造業生產運營管理系統的發展與變革
精益生產的起源——豐田生產方式
世界經濟的發展與精益生產的發展
中國企業精益轉型的必要性
第二章 精益生產的核心理念
豐田的經營理念
傳統的經營理念,成本主義
豐田的經營理念
“減少一成的浪費就相當于增加一倍的銷售額”——大野耐一
豐田的運營理念
豐田的運營理念:“水龍頭”原理
實現豐田運營理念的兩大支柱:JIT和自働化
觀賞影片《豐田生產方式》,理解豐田的兩大支柱
豐田的逆向思維理念
顛覆傳統,開創從后向前的拉動氏生產模式
打破常規,建立小批量的生產方式
現場管理的逆向思維
案例分享:大野耐一在生產現場的一次巡視
下午 第二部分:精益樣版工廠現場考察
參觀廣汽豐田汽車有限公司
看點:
以人為本的工作環境,三位一體的品質體系;
Kanban(看板)在銷售→生產→采購整個流程中的運用;
完全平準化混流的拉動式高柔性生產線;
世界頂尖的目視化管理;
先進的SPS(單臺供件)物流模式。
參觀廣汽豐田第一店(豐田全球標桿樣板4S店)
看點:
精益思想在銷售、售后服務、維修中的應用體現;
行業最先進的硬件設備及管理系統;
全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板;
全國首條售后鈑噴車間流水線作業方式。
晚上 第三部分:豐田汽車在職高管專題授課及分享交流“豐田精益文化與施實”
豐田為什么強大?
豐田生產方式(TPS)兩大支柱:JIT、自働化案例詳解
豐田獨特的企業文化:TOYOTA WAY(豐田之道)
豐田會議文化 豐田安全文化
豐田“三現”文化
豐田的人性化關懷 豐田持續改善的操作方法
Q&A對話交流
第二天
上午 第四部分:精益精髓、專家授課
第三章 精益生產要素一:精益生產的體系架構
精益生產的核心:暢流化
暢流化的定義 案例分析,豐田實施暢流化的故事
理解暢流化為什么是精益生產的核心 ?暢流化的形式
案例分析:汽車行業和電子行業的暢流形式
精益生產的關鍵:全局觀與及時生產
全局觀的產生 什么是全局觀 ?通過全局觀,發現“七大浪費”
及時生產的定義 豐田的最高生產綱領
案例分析:某機加工行業的浪費分析
精益生產的基礎
平準化生產,精益生產計劃排程方法
案例分析:豐田的生產現場,與豐田的生產計劃排程方法
穩定化生產TPM 5S
JIT的實現策略:
如何構建流水線,實現暢流化的方法
案例分析:某大型機加工企業是如何實現暢流化的
如何建立庫存拉動、看板生產體系
觀看影片《豐田的庫存拉動》理解庫存拉動模式
案例分享:豐田的看板運用
快速切換SMED
快速切換、內切換、外切換的定義
案例分析:某企業機床的切換及改善方法
案例分享:豐田紡織的快速切換改善
現場改善基石:目視化管理
下午 第四章 精益生產其他兩大要素
精益生產持續改善的管理架構
精益組織結構 績效管理系統 持續改善的管理架構 運營技能培養流程
精益生產的行為和觀念
精益觀念與行為 建立與運營系統匹配的觀念和行為
第五章 企業推行精益生產的步驟和注意事項
不同行業的特點 企業推行精益生產的步驟
以往在精益推行中的錯誤觀點分析 推行精益生產的注意事項
第六章 精益生產推行案例
通過某汽車零部件加工企業的精益生產推行的成功案例,與大家分享精益的旅程。
組建精益團隊 建立暢流化的生產方式
建立標準化作業的過程 建立精益持續改善的管理架構
目視化管理水平提升 精益改善成果
Q&A:學員提問及問題解答答
晚上 廣汽豐田第一店在職高管分享“精益服務”
精益生產與精益服務之間的對應關系
廣汽豐田第一店精益服務系統流程設計剖析
廣汽豐田第一店精益銷售系統流程設計剖析
Q&A:學員提問及問題解答
第三天

學員企業現場診斷 全天 A.方案學員企業(NO1.0 NO2.3 NO3.5競標)診斷:
1、集體坐大巴去學員企業。 2、學員企業整體介紹
3、老師講解診斷流程 4、在老師帶領下到學員企業現場診斷
5、學員討論交流 6、老師總結陳述,并做出診斷意見及結果
B. 方案(學員企業準備不充分時)案例深度交流:
1.個案匯集與描述; 2.深度交流與研討;

培訓師介紹:

 
宋老師

廣汽集團工廠規劃、精益物流規劃與布局、精益物流方式和MES系統導入負責人。
項目業績:
1、工廠規劃,研究各大汽車廠生產方式及物流模式,參與新工廠規劃,layout設計,物流規劃負責人;
2、精益物流規劃、倉庫布局設計,結合生產方式建立面積最優化、最高效的布局,物流面積比其他相同產能汽車廠低減50%。
3、SPS物流方式建立導入,建立部分線的SPS物流方式,提搞生產效率15%,線邊面積低減30%,目視化及管理水平提升,AGV無人搬運系統導入負責人。
4、建立物流流程體系及標準作業體系,建立高效率、低成本的物流體系,建立作業標準體系,比其他相同產能汽車廠物流成本低30%。
5、MES物流系統設計,設計先進信息化拉動式物流配送系統,通過系統拉動實現高效JIT,實現在庫最低。
曾任豐田電裝TPS主任:創造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。
負責電裝公司及供應商豐田生產方式(TPS)的推行,看板拉動式生產方式的構建,省人化項目推進,工場工數管理體制建立及推進,生產、生管每月需求人員計劃的監控及調整;L/T短縮活動推進,倉庫物流布局及改善活動推進,EF(效率工廠)活動五年規劃與推行。
項目業績:
1、構建了電裝公司倉庫管理5道具管理體系:受注進度管理、集貨進度管理、出貨處理完了管理、出貨明示管理、卡車達到管理;并建立了平準化集荷看板管理體系、制品領取看板管理體系,在生管導入了48分割/日的后補充領取方式。部分生產線導入了完全的后補充看板拉動體系,使倉庫面積低減了53%。
2、主導電裝公司生產現場省人化項目活動:07年到10年期間在電裝主導IE現場改善研修活動多次,平均每條生產線效率提升20%,共省人17人。主導倉庫現場改善,創建適合倉庫的標準作業體制,低減人工25%,面積使用率提高30%。
3、推行豐田生產方式(TPS)—建立看板拉動式生產方式:06年到09年間,5條新生產線導入準化后補充生產體制,實行看板的拉動生產。
4、工時管理活動(效率提升與少人化柔性生產項目)建立和推進:08年建立生產線工數管理體制,09年建立生管倉庫工數管理體制,年度達成了公司15%的省人化目標。
5、通過導入L/T(Lead Time)時間管理,對生產線生產LOT的低減、快速換模方案推進、安全在庫的低減,部品訂單發注方式的變更,貨車輸送頻率的調整,整合物流的實施,最終整個工場L/T從30.5天→12天。
6、SMED活動推行:07年度曾將燃油品事業部SIFS(燃油泵生產線)機型切換時間從20分→48秒,生產批量從大批量生產→240臺/LOT→24臺/LOT。08年-09年曾將IAFM(空氣進歧管生產線)機型切換時間從180秒→12秒,生產批量從大批量生產→60臺/LOT→2臺/LOT。
7、08年-09年公司成本低減主要推進責任者之一:08年上半年完成工廠內酒精使用量減少案、無塵紙內供案、包裝材設計費用低減案、統合物流運行案等,上半年完成公司成本低減100萬元。

本課程名稱: 第81期《廣汽豐田精益考察培訓班》

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