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广州恒大对墨尔本胜利: 廣汽豐田參觀考察與精益生產實戰培訓

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培訓受眾:

企業總經理/副總經理、計劃、物流、生產、品質、工程技術等各部門經理/主管、和有志提升管理的人仕。

課程收益:

你將獲得如下收益:
1、標桿企業學習,百聞不如一見
2、61秒鐘生產一輛汽車,看后大開眼界。
3、讓我們親眼目睹一條流水線上同時生產幾種不同款式的汽車,然而不會出差錯。
4、真正見識和感受傳統生產與精益生產的區別在那里,精益生產的優勢在哪里?
5、全球領先的SPS的物流配送系統,如何做到信息流與物流同步?
6、世界頂尖的目視化管理;
7、三位一體的品質體系,拉繩子解決生產現場問題
8、真正見識所謂的拉動式與同步化生產。

課程大綱:

內容與行程安排
第 一 天
引言:
1、當今制造企業面臨的問題、困境與壓力
2、后?;貝笠等綰紊嬗敕⒄?br /> 3、成本優勢的巨人卻是成本管理上的弱智
警示:微利時代---賺一塊錢看別人的臉色 ,省一塊錢看自己的角色

第一部分、精益生產之精髓介紹
1.傳統生產與精益生產的區別在那里?
2.精益生產的優勢在哪里?適合我們企業嗎?
3.豐田生產系統模式的精髓是什么?
案例——精益制造系統介紹
4.精益在中國的挑戰

第二部分、識別與消除一切浪費、提升效率
1、制造企業的利潤困惑
2、價值流:設計流、物質流、信息流
3、識別增值與非增值(CVA & NVA)
真效率與假效率
個體效率與整體效率
▲ 常見的八種浪費
▲ 看不見的隱性浪費
▲ 如何利用價值流圖來尋找浪費
警示:10%的成本降低等于企業增長一倍利潤
■案例:價值流程案例分析

◆第三部分:精益樣版工廠現場考察
參觀廣汽豐田汽車有限公司
看點:
◆平準化多品種汽車混流拉動式高柔性生產線;
◆全球領先的物流配送體系;
◆以人為本的工作環境;
◆三位一體的品質體系;
◆Kanban(看板)在銷售→生產→采購整個流程中的運用;
◆世界頂尖的目視化管理;
◆先進的SPS(單臺供件)物流模式。

晚上 參觀后感想分享:
◆豐田的混流式生產是如何實現的
◆企業如何做到信息流與物流暢通
◆豐田生產方式(TPS)兩大支柱:JIT、自働化案例詳解
◆Q&A對話交流
第 二 天
第四部分:模擬實戰演練.
第五部分、精益現場改善意識與思路
1、企業的經營目的,降低成本的重要性
2、成本取決于生產方式
3、精益現場基本改善意識與思路
1)成本和效率意識
2)問題和改革意識
3)工作簡化和標準化意識
4)全局和整體化意識
5)復雜問題簡單化意識
6)“5現”主義意識
7)以人為本的意識

第六部分、精益生產的兩大支柱(模擬活動)
準時化生產(JIT)
拉動式/同步生產/連續流
1、工廠布局與流動單元設計
2、布局對效率和物流的影響
功能性布局與流程式布局利弊分析
■電子、家電企業生產線布局實例展示與分析
■五金、機加工、機塑膠制品企業生產線布局實例展示與分析
■化工、食品生產企業生產線布局實例展示與分析
■服裝、紡織制造企業生產線布局實例展示與分析
3、 生產節拍時間
均衡生產計劃和排程
1)生產數量的均衡
2)產品品種的均衡
3)生產排程的均衡
4)生產線平衡
5)實施均衡化步驟
6)培訓多技能員工
4、流水線設置(Takt)、柔性生產與U型布局
如何對產品加工流程與工序操作進行改造與優化
■上海某電聲公司喇叭生產線流程改造實例
■某電子企業單元U型流水線改造設計
■某五金沖壓企業如何對沖壓生產線實施流水線改造
5、拉動生產
1)推動系統與拉動系統比較
2)拉動系統的含義及其重要作用
3)拉動式生產的原則、方法
4)價值流(VSM)設計
5)生產計劃和物流控制
6)看板系統設計與看板數量
7)實施拉動系統的制約因素
自 動 化
自動?;?br /> Poka-yoke 及其基本原則
異常的處理、問題的發現和解決流程
質量控制的基本工具
案例——精益生產實例視頻欣賞
第 三 天
第七部分、實施精益生產的手段與方法
一)、標準化作業
1、作業標準化的九大功能
2、作業標準化必須建立的七七機制
3、生產條件標準化:生產線、設備、工具、夾具、物料、人員
4、報表、聯系表格、信息傳遞等規范化與標準化
■某家電上市企業生產線作業標準化全程展示
二)標準時間設置與生產線平衡
1、標準工時對產能分析、計劃、生產效率的作用與影響
2、測量標準工時如何選取對象、如何測量與計算
3. 評比與寬放的設定原則與影響因素
■中山一家實施計件制的制鎖企業,為什么員工在工作分配和工資方面都意見很大
4、預定動作標準時間(PTS)與預定動作測時法(MTO)
5、如何衡量生產線的平衡度與生產效率
6、點效率與整體效率
7、運用ECRS改善手法提升制程平衡率
■東莞某玩具企業通過標準工時運用令生產效率提升30%,平衡度由60%提升到92%。
三)快速換模、換線,與生產線、設備效率評價
1、多種少量下SMED的產生
2、快速換線、換模的四個原則
3、快速換線、換模的實施步驟、工具與方法
4、換線、換?;疃討械牡湫屠朔遜治?br /> ■某塑膠制品企業只用了三個月時間將換模時間從2小時降到20分鐘
■某電子制品企業導入快速換線機制半年時間將產品轉型換線時間縮至3分鐘
■某企業換模、換線作業記錄表全程展示
5、如何運用TOC破解生產制程瓶頸
6、生產線作業效率、運轉效率與綜合效率
■某電飯煲企業22條生產線綜合效率展示分析
7、設備綜合效率(OEE)計算方法
8、生產停線異常分析與改善
9、工裝夾具、半自動、全自動在效率改善中的運用
四)、動作經濟原則在精益生產中之應用
1、現場研究表明50%的動作是無效的
2、準確識別那些動作是無效的
■順德某電器公司改善操作方法和肢體使用經濟原則,提升效率30%
■案例分析:生產現場各種常見動作浪費展示與分析  
4、ECRS在動作經濟中的應用。
五)Poka-Yoke防呆、防錯法
1、四大環節對產品品質不良的影響
2、如何從源頭消除品質隱患
3、制造過程常見的失誤
4、POKA – YOKE 的4種模式
5、防錯技術與工具
■案例:機器、流水線、模具、夾具等防錯技術與方法展示與分析

第八部分 精益生產推行案例分享
1、案例分享
■通過某汽車零部件加工企業的精益生產推行成功案例,與大家分享精益之成果與改善過程。
■通過某家電企業的精益生產推行的成功案例,與大家分享精益之成果與改善過程。
■通過某印刷企業的精益生產推行的成功案例,與大家分享精益之成果與改善過程。
2、企業推行精益生產的步驟和注意事項
1)不同行業的特點
2)企業推行精益生產的步驟

培訓師介紹:

 
陳景華老師
工學碩士、工商管理碩士MBA 生產管理與企業管理資深實務專家,擁有十八年在世界500強企業高層管理經驗。 陳老師早期大學執教,后在企業任職,先后在大型港資上市公司蜆華電器集團、世界500強美資家電企業惠而浦(Whirlpool),著名跨國通訊公司諾基亞等公司任職,曾擔任生產經理、PMC經理、PE/IE經理、制造總監、公司廠長、副總、總經理等職務。
陳老師早在92-2002年期間,曾多次委派到日本豐田、松下、三菱、韓國三星、美國惠而浦、歐洲奔馳等企業參觀學習和深造,回國后就在企業內部大力推行精益生產和IE工程的運用,公司并由此獲得巨大的成功。經過十幾年的實踐、探索與研究,在精益生產、現場管理和企業運營管理方面,積累了豐富的經驗和具有獨到的見解。 陳老師現擔任北京大學、上海交大、廈門大學、中山大學、華南理工大學MBA、EMBA班特邀講師(主講生產與運作管理),廣東省企業發展研究協會資深專家,我公司總經理、生產與企業管理首席顧問。 2000年至今陳老師為滿足企業的實際需要,在全國各地成功舉辦了1000多場講座,授課人數達到十幾萬多人次,曾接受過培訓的企業一萬多家,并為近1000家企業提供過企業內訓和管理咨詢服務. 陳先生實踐經驗豐富,講授過程列舉大量案例,特別強調實用性和可操作性,深受聽課人員的好評和尊敬。
其中知名企業有 美的家電集團、深圳南太電子、汕頭超聲電子、東莞飛利浦、步步高視聽電子、日資名幸電子、虹霸電子、深圳中興康訊電子、天津晶源電子、TCL集團、歐普照明、中山國際玩具、禮興塑膠、東海橡塑、統一企業、中集集團、震德機械、堅士制鎖、廣東百斯盾服飾、361服飾、跨日鞋業集團、卓越制衣、姿彩手袋、勵泰皮具、互太紡織、陶氏化學、立白集團、曼秀雷敦、絲寶化工集團、美昌表業、格羅西表業、蒂森電梯、奧迪斯電梯、亞倫集團、奧林巴斯相機、華國光學、大洋電機、龍記集團、恩梯恩傳動系統、萬信集團、北電通訊、萬寶井汽車零部件、北大方正數碼科技、德賽集團、中電電力、珠海光聯、江蘇紅豆集團、廈華集團、重慶電力、西儀股份、中海油、西部礦業、廣西東亞糠業、臺灣憶霖食品、曼秀雷敦、絲寶集團、廣西柳工、云天化、魯西化工、富士康、中科院物理研究院等企業。

咨詢項目經驗: 陳老師在從事咨詢行業的十二年中,曾為汽車零配件企業、五金制品企業、家電和電子企業、玩具與塑膠企業、食品企業、化工企業、印刷企業、鋼鐵企業、IT企業等100多家企業提供過全程的咨詢項目服務,均獲得了良好的效果和得到企業的一致認同。

出版的主要光碟和書籍有: 陳老師是近年來在生產管理和企業管理方面極有影響力的實戰派專家,陳先生將歷時十八年積累起來豐富的生產制造與管理經驗,進行濃縮升華,先后出版了: 1、《精益生產實戰案例》、《IE七種工具全面運用》、《卓越現場改善與成本控制》、《生產計劃與物料控制》
2、《中高層干部核心能力提升訓練》、《打造優秀的一線主管》、《如何管理和引領新一代員工》《從技術走向管理的跨越》、
3、《成功管理與情境領導》、《企業運營的八大癥結》、《策劃、溝通與執行》等專著,受到企業界的高度重視并給予了極高的評價。

本課程名稱: 廣汽豐田參觀考察與精益生產實戰培訓

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