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墨尔本胜利今日赛程: 卓越班組長管理技能提升

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課程收益:

系統、全面學習企業班組長現代的管理理念和方法;通過案例學習、互動交流,吸取中、外班組長
在班組管理方面的成功經驗與失敗教訓,讓班組長成為企業真正的基礎建設中堅力量。
◇了解現場管理人員的工作框架及領導方法;
◇了解班組長應具備的管理能力與技巧;
◇了解班組長應具備的心理素質及工作壓力的應對辦法;
◇有效的提高生產效率,降低生產成本,杜絕安全事故;
◇掌握必備的技能,幫助班組長提升領導能力成為一名出色的主管。

課程大綱:

第一講、班組長的地位和職責
1.班組在企業中的地位和作用
2.班組長的角色認知
3.班組長的作用和職責
4.對企業的認知
5.班組長必備的管理技能
6.領導和下級的期望值
7.班組長的管理水平現狀
8.案例:新官如何上任
9.動動手:給自己定位

第二講、生產現場管控
1.何謂現場
2.現場管理的核心要素
3.5S的起源和含義
4.推行5S的目的
5.5S的八大作用
6.5個S之間的關系
7.整理的作用和推進步驟
8.整頓的作用和推進步驟
9.清掃的作用和推進步驟
10.清潔的作用和推進步驟
11.素養的作用和推進步驟
12.經常持有問題意識
13.規范和細節決定成敗
14.案例:小蘭的不好意思
15.案例:忽視現場管理造成的損失

第三講、班組長常用的管理工具
1.什么叫PDCA循環
2.PDCA循環的八個步驟
3.五個“為什么”發問法
4.QC七大手法介紹
5.5W1H分析法
6.目視管理的常用工具
7.看板管理
8.頭腦風暴法
9.案例:(實際問題解決)實戰應用實施步驟

第四講、班組人員管理
1.理念:能人為本和以人為本的管理思想
2.什么是激勵,如何激勵下屬
3.表揚下屬的正確方式
4.員工性格分類
5.批評員工的技巧
6.班組長如何樹立威信
7.選擇領導方式的技巧
8.培訓員工的四種基本方法
9.如何糾正下屬的不良行為
10.什么是溝通
11.溝通的六個重要事項
12.車間溝通的常用方式
13.正確運用非語言溝通
14.案例:如何給下屬授權
15.案例:我聽到下屬在說我的怪話
16.案例:人員的優化組合

第五講、生產過程管理
1.如何進行生產準備
2.作業標準的種類
3.如何編寫作業標準書
4.作業標準時間的構成
5.什么是生產節拍
6.生產線平衡的目的
7.生產線平衡的改善方法
8.什么是制造周期
9.“一個流”生產方式介紹
10.動作經濟原則
11.生產現場常見的八大浪費
12.案例:多能工的培養
13.案例:作業中斷的管理
14.案例:生產線效率最大化

第六講、班組日常管理
1.日常管理的主線:生產計劃
2.生產計劃的類別
3.班前班后會
4.三級檢驗制度
5.全面質量管理
6.設備的目視化管理
7.先入先出制度
8.多余物料的處理
9.常用的盤點方式
10.物料大盤點的步驟
11.班組安全管理要點

第七講、班組長的自我超越
1.自我成長的六種方式
2.班組長的自我評價
3.增強?;饈?br /> 4.如何有效利用時間
5.如何面對領導的批評
6.如何進行自我塑造
7.駕馭情緒,駕馭工作
8.職業生涯的規劃

培訓師介紹:

 
宋傳承老師

廣東精益管理研究院TPS首席專家

中國少壯派精益生產實戰專家。

廣汽集團工廠規劃、精益物流規劃與布局、精益物流方式和MES系統導入負責人。

項目業績:

1、工廠規劃,研究各大汽車廠生產方式及物流模式,參與新工廠規劃,layout設計,物流規劃負責人;

2、精益物流規劃、倉庫布局設計,結合生產方式建立面積最優化、最高效的布局,物流面積比其他相同產能汽車廠低減50%。

3、SPS物流方式建立導入,建立部分線的SPS物流方式,提搞生產效率15%,線邊面積低減30%,目視化及管理水平提升,AGV無人搬運系統導入負責人。

4、建立物流流程體系及標準作業體系,建立高效率、低成本的物流體系,建立作業標準體系,比其他相同產能汽車廠物流成本低30%。

5、MES物流系統設計,設計先進信息化拉動式物流配送系統,通過系統拉動實現高效JIT,實現在庫最低。

曾任豐田電裝TPS主任:創造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。負責電裝公司及供應商豐田生產方式(TPS)的推行,看板拉動式生產方式的構建,省人化項目推進,工場工數管理體制建立及推進,生產、生管每月需求人員計劃的監控及調整;L/T短縮活動推進,倉庫物流布局及改善活動推進,EF(效率工廠)活動五年規劃與推行。

項目業績:

1、構建了電裝公司倉庫管理5道具管理體系:受注進度管理、集貨進度管理、出貨處理完了管理、出貨明示管理、卡車達到管理;并建立了平準化集荷看板管理體系、制品領取看板管理體系,在生管導入了48分割/日的后補充領取方式。部分生產線導入了完全的后補充看板拉動體系,使倉庫面積低減了53%。

2、主導電裝公司生產現場省人化項目活動:07年到10年期間在電裝主導IE現場改善研修活動多次,平均每條生產線效率提升20%,共省人17人。主導倉庫現場改善,創建適合倉庫的標準作業體制,低減人工25%,面積使用率提高30%。

3、推行豐田生產方式(TPS)—建立看板拉動式生產方式:06年到09年間,5條新生產線導入準化后補充生產體制,實行看板的拉動生產。

4、工時管理活動(效率提升與少人化柔性生產項目)建立和推進:08年建立生產線工數管理體制,09年建立生管倉庫工數管理體制,年度達成了公司15%的省人化目標。

5、通過導入L/T(Lead Time)時間管理,對生產線生產LOT的低減、快速換模方案推進、安全在庫的低減,部品訂單發注方式的變更,貨車輸送頻率的調整,整合物流的實施,最終整個工場L/T從30.5天→12天。

6、SMED活動推行:07年度曾將燃油品事業部SIFS(燃油泵生產線)機型切換時間從20分→48秒,生產批量從大批量生產→240臺/LOT→24臺/LOT。08年-09年曾將IAFM(空氣進歧管生產線)機型切換時間從180秒→12秒,生產批量從大批量生產→60臺/LOT→2臺/LOT。

7、08年-09年公司成本低減主要推進責任者之一:08年上半年完成工廠內酒精使用量減少案、無塵紙內供案、包裝材設計費用低減案、統合物流運行案等,上半年完成公司成本低減100萬元。

本課程名稱: 卓越班組長管理技能提升

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