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惠灵顿凤凰对墨尔本胜利: 現場5S及目視化管理應用技能

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培訓受眾:

制造型企業生產經理、生產主管、QC推進局成員、班組長等企業生產的相關負責人

課程收益:

? 全面認識5S的內涵及基本原理,明確5S是最基礎的管理項目,樹立生產運作管理的系統集成觀

? 掌握5S活動推進的系統方法、實施技巧與關鍵點控制

? 掌握實施5S管理的各類工具

? 掌握全面可視化管理推進方法

? 通過實施5S,提高員工素質,激發工作積極性,造就一流企業

課程大綱:

第一講、5S活動推行要領(理解要點、實例說明)
1、5S的概念5S推行要領
2、 整理(SEIRI):要與不要、堅決留棄
3、 整頓(SEITON):科學布局、取拿便捷
4、 清掃(SEISO):掃除垃圾、美化環境
5、 清潔(SEIKETSU):長抓不懈、堅持到底
6、 素養(SHITSUKE):自覺遵守、養成習慣
7、 活動的作用
8、 5S運作環
9、 5S活動的發展

第二講、5S體系導入與實施的“中國式5部曲”
1.啟蒙階段:
☆ 教育培訓(作業員、管理者、5S督導員)
☆ 宣傳、氛圍創建
☆ 對比檢查發現差距
☆ 認識重要性建立緊迫感
2.導入階段:
☆ 成立5S活動推進組織
☆ 制定5S規范、必守項目
☆ 宣導儀式
☆ 初次整理、整頓、大掃除
☆ 建立樣板工程(局部5S活動)
3.全面實踐階段:
☆ 制定5S推進計劃
☆ 全公司整體5S活動展開
☆ 各職場5S活動細則展開(案例分享)
☆ 各職場5S重點專項立案、推進(案例分享、6S倉庫創建)
4.持續改善階段:
☆ 現場監查、診斷☆ 審核、糾正、改善(領導者責任制)
☆ 評比、競賽
☆ 自主改善與發表會
5.全面提升階段:
☆ 改善活動深化
☆ 5S管理的實現
5S活動推進,持續提升企業經營管理水平
☆ 5S活動的一級水平:5S活動的意義是作為解決問題的手段
☆ 5S活動的二級水平:5S活動是工作場所環境和作業管理有力管理手段之一
☆ 5S活動的三級水平:5S活動作為企業持久經營的重要手段

第二部分:5 S現場規劃與實施、可視化管理、活性化手段、活動心得

第三講、5S現場規劃與實施
1.現場區域規劃與實施:流程經濟原則
☆ 流程路線經濟原則
☆ 生產線經濟路線原則
☆ 作業流程經濟原則
2.現場浪費-改善-效率
☆ 停滯
☆ 搬運
3.現場局部細節規劃與實施:動作經濟原則
☆ 肢體使用原則
☆ 作業配置原則
☆ 機械設計原則
4.5S日常維持與改善
☆ 5S日常維持活動
☆ 推進5S改善活動

第四講、5S活動推進與現場目視管理
1. 目視管理的特點
2.目視管理的3個層次與能力向上
3.目視管理的作用
☆ 高揚士氣
☆ 提高效率
☆ 判斷準確

第五講、5S活動的活性化的技術
☆ OPL法(One Point Lesson)
☆ 定點照相法
☆ 紅牌作戰
☆ 集思廣益法
☆ 教育多樣化
☆ 可視化看板管理
☆ 活動板
☆ 改善提案
☆ 競賽活動
☆ 發表會開展
☆ 戶外活動開展
第六講、5S活動心得:5S活動推進的成功經驗與失敗教訓
☆ 心態決定一切
☆ 貴在堅持
☆ 凡事徹底

☆ 三現主義
☆ 持續改善(KAIZEN)
☆ 活性化展開
第七講、精益之路始于5S
☆ 5S推進的變革思想
☆5S管理的意義和內涵

培訓師介紹:

 
宋傳承老師

廣東精益管理研究院TPS首席專家

中國少壯派精益生產實戰專家。

廣汽集團工廠規劃、精益物流規劃與布局、精益物流方式和MES系統導入負責人。

項目業績:

1、工廠規劃,研究各大汽車廠生產方式及物流模式,參與新工廠規劃,layout設計,物流規劃負責人;

2、精益物流規劃、倉庫布局設計,結合生產方式建立面積最優化、最高效的布局,物流面積比其他相同產能汽車廠低減50%。

3、SPS物流方式建立導入,建立部分線的SPS物流方式,提搞生產效率15%,線邊面積低減30%,目視化及管理水平提升,AGV無人搬運系統導入負責人。

4、建立物流流程體系及標準作業體系,建立高效率、低成本的物流體系,建立作業標準體系,比其他相同產能汽車廠物流成本低30%。

5、MES物流系統設計,設計先進信息化拉動式物流配送系統,通過系統拉動實現高效JIT,實現在庫最低。

曾任豐田電裝TPS主任:創造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。負責電裝公司及供應商豐田生產方式(TPS)的推行,看板拉動式生產方式的構建,省人化項目推進,工場工數管理體制建立及推進,生產、生管每月需求人員計劃的監控及調整;L/T短縮活動推進,倉庫物流布局及改善活動推進,EF(效率工廠)活動五年規劃與推行。

項目業績:

1、構建了電裝公司倉庫管理5道具管理體系:受注進度管理、集貨進度管理、出貨處理完了管理、出貨明示管理、卡車達到管理;并建立了平準化集荷看板管理體系、制品領取看板管理體系,在生管導入了48分割/日的后補充領取方式。部分生產線導入了完全的后補充看板拉動體系,使倉庫面積低減了53%。

2、主導電裝公司生產現場省人化項目活動:07年到10年期間在電裝主導IE現場改善研修活動多次,平均每條生產線效率提升20%,共省人17人。主導倉庫現場改善,創建適合倉庫的標準作業體制,低減人工25%,面積使用率提高30%。

3、推行豐田生產方式(TPS)—建立看板拉動式生產方式:06年到09年間,5條新生產線導入準化后補充生產體制,實行看板的拉動生產。

4、工時管理活動(效率提升與少人化柔性生產項目)建立和推進:08年建立生產線工數管理體制,09年建立生管倉庫工數管理體制,年度達成了公司15%的省人化目標。

5、通過導入L/T(Lead Time)時間管理,對生產線生產LOT的低減、快速換模方案推進、安全在庫的低減,部品訂單發注方式的變更,貨車輸送頻率的調整,整合物流的實施,最終整個工場L/T從30.5天→12天。

6、SMED活動推行:07年度曾將燃油品事業部SIFS(燃油泵生產線)機型切換時間從20分→48秒,生產批量從大批量生產→240臺/LOT→24臺/LOT。08年-09年曾將IAFM(空氣進歧管生產線)機型切換時間從180秒→12秒,生產批量從大批量生產→60臺/LOT→2臺/LOT。

7、08年-09年公司成本低減主要推進責任者之一:08年上半年完成工廠內酒精使用量減少案、無塵紙內供案、包裝材設計費用低減案、統合物流運行案等,上半年完成公司成本低減100萬元。

本課程名稱: 現場5S及目視化管理應用技能

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